Keďže takmer všetky komerčné spojovacie prvky sú vyrobené z uhlíkovej ocele a legovanej ocele, očakáva sa, že všeobecné spojovacie prvky zabraňujú korózii. Okrem toho musí byť náter na povrchovú úpravu pevne pripevnený a nemôže pri montáži a odstraňovaní odpadávať. V prípade spojovacích prvkov so závitom musí byť povlak dostatočne tenký, aby bolo možné závity aj po pokovovaní zaskrutkovať. Vo všeobecnosti je teplotný limit povlaku nižší ako teplotný limit upevňovacieho materiálu, takže je potrebné zvážiť požiadavky na prevádzkovú teplotu upevňovacieho prvku.
Pri povrchovej úprave sa ľudia vo všeobecnosti zameriavajú na estetiku a antikoróznu ochranu, ale hlavnou funkciou spojovacích prvkov je upevňovanie dielov a povrchová úprava má tiež veľký vplyv na upevňovacie vlastnosti spojovacích prvkov. Preto by sa pri výbere povrchovej úpravy mal brať do úvahy aj faktor výkonu upevnenia, to znamená konzistencia sily predpätia krútiaceho momentu inštalácie.
Dizajnér na vysokej úrovni by nemal zvážiť len dizajn, ale dbať aj na remeselnú zručnosť montáže a dokonca aj požiadavky na ochranu životného prostredia. Nasleduje stručný úvod k niektorým bežne používaným povlakom na spojovacie prvky na základe vyššie uvedených faktorov, ktoré môžu použiť odborníci na spojovacie prvky.
1:Elektricky pozinkované
Elektrogalvanizácia je najbežnejším náterom používaným na komerčné spojovacie prvky. Je lacnejší a má lepší vzhľad a nájdete ho v čiernej alebo vojenskej zelenej. Jeho antikorózny výkon je však priemerný a jeho antikorózny výkon je najnižší spomedzi vrstiev zinkovania (povlaku). Vo všeobecnosti je test neutrálnym soľným sprejom pre galvanicky pokovovaný zinok do 72 hodín. Používajú sa aj špeciálne tmely, aby test neutrálnej soľnej hmly trval viac ako 200 hodín. Cena je však drahá, 5 až 8-krát vyššia ako pri všeobecnom zinkovaní.
Proces elektrogalvanizácie je náchylný na vodíkové krehnutie, takže skrutky nad stupňom 10,9 nie sú vo všeobecnosti galvanizované. Aj keď na odstránenie vodíka po pokovovaní možno použiť pec, pasivačný film sa zničí nad 60 stupňov, takže odstránenie vodíka sa musí vykonať po galvanickom pokovovaní a pred pasiváciou. To má za následok zlú prevádzkyschopnosť a vysoké náklady na spracovanie. V skutočnosti všeobecné výrobné závody neprevezmú iniciatívu na odstraňovanie vodíka, pokiaľ to nepožadujú konkrétni zákazníci.
Konzistencia sily predbežného utiahnutia krútiaceho momentu elektrogalvanizovaných spojovacích prvkov je zlá a nestabilná a vo všeobecnosti sa nepoužívajú na spoje dôležitých častí. Aby sa zlepšila konzistencia sily predpätia krútiaceho momentu, metóda nanášania mazacích látok po pokovovaní sa môže použiť aj na zlepšenie a zlepšenie konzistencie sily predpätia krútiaceho momentu.
2: Fosfátovanie
Základným princípom je, že fosfátovanie je lacnejšie ako galvanizácia a má horšiu odolnosť proti korózii ako galvanizácia. Olej by sa mal nanášať po fosfátovaní a jeho odolnosť proti korózii má veľký vzťah s výkonnosťou aplikovaného oleja. Napríklad, ak po fosfátovaní aplikujete všeobecný olej proti hrdzi, test neutrálnym soľným sprejom bude trvať len 10 až 20 hodín. Aplikácia vysokokvalitného oleja proti hrdzi môže trvať až 72 až 96 hodín. Jeho cena je však 2 až 3-krát vyššia ako cena bežného fosfátovacieho oleja.
Existujú dva bežne používané spôsoby fosfátovania spojovacích prvkov: fosfátovanie na báze zinku a fosfátovanie na báze mangánu. Fosfátovanie na báze zinku má lepší mazací výkon ako fosfátovanie na báze mangánu a fosfátovanie na báze mangánu má lepšiu odolnosť proti korózii a opotrebeniu ako galvanizácia. Jeho prevádzková teplota môže dosiahnuť 225 stupňov Fahrenheita až 400 stupňov Fahrenheita (107 ~ 204 stupňov). Najmä spojenie niektorých dôležitých častí. Napríklad skrutky a matice ojnice motora, hlava valcov, hlavné ložisko, skrutky zotrvačníka, skrutky a matice kolies atď.
Fosfátovanie skrutiek s vysokou pevnosťou môže tiež zabrániť problémom s vodíkovým krehnutím, takže skrutky nad stupňom 10,9 v priemyselnej oblasti vo všeobecnosti používajú povrchovú úpravu fosfátovaním.
3: Oxidácia (sčernenie)
Black+olej je obľúbený náter na priemyselné spojovacie prvky, pretože je najlacnejší a vyzerá dobre, kým sa neminie olej. Keďže černenie nemá takmer žiadnu antikoróznu schopnosť, bez oleja rýchlo zhrdzavie. Aj v prítomnosti oleja môže test neutrálnej soľnej hmly trvať len 3 až 5 hodín.
4: Galvanické pokovovanie kadmiom
Odolnosť proti korózii kadmiového povlaku je veľmi dobrá, najmä v morskom atmosférickom prostredí, odolnosť proti korózii je lepšia ako pri iných povrchových úpravách. Spracovanie odpadovej kvapaliny pri galvanickom pokovovaní kadmia je drahé a nákladné a jeho cena je asi 15 až 20-krát vyššia ako cena galvanického zinku. Preto sa nepoužíva vo všeobecných priemyselných odvetviach a používa sa len v niektorých špecifických prostrediach. Napríklad upevňovacie prvky používané na ropných vrtných plošinách a lietadlách HNA.
5: Chrómovanie
Chrómovanie je veľmi stabilné v atmosfére, nie je ľahké zmeniť farbu a stratiť lesk a má vysokú tvrdosť a dobrú odolnosť proti opotrebovaniu. Použitie chrómovania na spojovacích prvkoch je všeobecne na dekoratívne účely. Málokedy sa používa v priemyselných oblastiach s vysokými požiadavkami na antikoróznu ochranu, pretože dobré pochrómované spojovacie prvky sú rovnako drahé ako nehrdzavejúca oceľ. Iba keď pevnosť nehrdzavejúcej ocele nestačí, namiesto toho sa používajú pochrómované spojovacie prvky.
Aby sa zabránilo korózii, meď a nikel by mali byť pokovované pred pochrómovaním. Chrómovanie vydrží teploty až 1200 stupňov Fahrenheita (650 stupňov Celzia). Existuje však rovnaký problém vodíkového krehnutia ako pri galvanickom pokovovaní zinku.
6: Pokovovanie niklom
Používa sa hlavne na miestach, ktoré vyžadujú antikoróznu ochranu a dobrú elektrickú vodivosť. Ako sú vývodové svorky akumulátora vozidla atď.
7: Žiarové zinkovanie
Žiarové zinkovanie je tepelný difúzny povlak zinku zahriateho na kvapalinu. Hrúbka jeho povlaku je 15 ~ 100 μm a je ťažké ho ovládať, ale má dobrú odolnosť proti korózii a väčšinou sa používa v strojárstve. Počas procesu žiarového zinkovania dochádza k vážnemu znečisteniu vrátane zinkového odpadu a zinkových pár.
V dôsledku hrubého povlaku vzniká problém, že vnútorné a vonkajšie závity v spojovacích prvkoch sa ťažko skrutkujú. Vzhľadom na teplotu žiarového zinkovania (340-500C) nie je možné ho použiť pre spojovacie prvky vyššej ako 10,9.
8: Infiltrácia zinku
Zinková infiltrácia je pevný metalurgický tepelne difúzny povlak zinkového prášku. Má dobrú rovnomernosť a v závitoch a slepých otvoroch je možné získať rovnomernú vrstvu. Hrúbka povlaku je 10 ~ 110 μm a chyba môže byť kontrolovaná na 10%. Jeho priľnavosť k podkladu a antikorózne vlastnosti sú najlepšie medzi zinkovými povlakmi (elektricky pozinkované, žiarovo pozinkované, Dacromet). Proces jeho spracovania je bez znečistenia a najekologickejší.
9: Dacromet
Neexistuje žiadny problém s vodíkovým skrehnutím a konzistencia predpätia krútiaceho momentu je veľmi dobrá. Ak sa neberie do úvahy cena chrómu a otázky ochrany životného prostredia, je v skutočnosti najvhodnejší pre vysokopevnostné spojovacie prvky s vysokými požiadavkami na antikoróznu ochranu.
