Keďže takmer všetky komerčné spojovacie prvky sú vyrobené z uhlíkovej ocele a legovanej ocele, očakáva sa, že všeobecné spojovacie prvky zabraňujú korózii, okrem toho musí byť povrchová úprava náteru pevne pripevnená, nemôže počas procesu inštalácie a odstraňovania spadnúť, pre spojovacie prvky so závitom , povlak musí byť dostatočne tenký, aby bolo možné niť stále spriadať. Vo všeobecnosti je teplotný limit povlaku nižší ako teplotný limit upevňovacieho materiálu, takže je tiež potrebné zvážiť požiadavky na prevádzkovú teplotu upevňovacieho prvku. Pri povrchovej úprave sa ľudia vo všeobecnosti zaujímajú o krásu a antikoróziu, ale hlavnou funkciou spojovacích prvkov je uťahovanie dielov a povrchová úprava má veľký vplyv na spojovací výkon spojovacích prvkov, takže pri výbere povrchovej úpravy sa faktory Mal by sa zvážiť aj výkon upevnenia, to znamená súlad montážneho momentu - predpätia. Dizajnér na vysokej úrovni by nemal brať do úvahy len dizajn, ale dbať aj na vyrobiteľnosť zostavy a dokonca aj na environmentálne požiadavky. Nasleduje stručné predstavenie niektorých bežne používaných povlakov na spojovacie prvky podľa vyššie uvedených faktorov, aby ich mohli použiť odborníci na spojovacie prvky.
1: Galvanizácia Galvanizácia je najbežnejšie používaný náter pre komerčné spojovacie prvky. Je to lacnejšie a vyzerá to lepšie. Môže byť čierna alebo vojenská zelená. Jeho odolnosť proti korózii je však všeobecná a jeho odolnosť proti korózii je najnižšia vo vrstve zinkovania (povlaku). Všeobecný test neutrálnej soľnej galvanizácie do 72 hodín, existujú aj špeciálne tmely, vďaka ktorým je test neutrálnej soľnej hmly viac ako 200 hodín, ale cena je drahá, je 5 až 8-krát vyššia ako všeobecná galvanizácia. Proces galvanizácie je jednoduchý na vytvorenie vodíkového skrehnutia, takže skrutky nad 10,9 vo všeobecnosti nie sú galvanizované. Hoci sa môže dehydrogenovať v peci po pokovovaní, dehydrogenácia sa musí vykonať pred pasiváciou po pokovovaní, pretože pasivačný film sa zničí pri teplote vyššej ako 60 °C. Takže zlá prevádzka, vysoké náklady na spracovanie. V skutočnosti nebude všeobecný výrobný závod aktívne dehydrogenovať, pokiaľ to nepožiada konkrétny zákazník. Uťahovací moment galvanizovaných spojovacích prvkov - konzistencia predpätia je slabá a nestabilná, vo všeobecnosti sa nepoužíva pre dôležité časti spoja. Aby sa zlepšila konzistencia predpätia krútiaceho momentu, metóda nanášania mazacej látky po pokovovaní sa môže použiť aj na zlepšenie a zlepšenie konzistencie predpätia krútiaceho momentu.
2: Fosfátovanie základný princíp fosfátovanie je relatívne lacné galvanizované, odolnosť proti korózii je horšia ako galvanizované. Po fosfátovaní by mal byť natretý olejom, úroveň jeho odolnosti proti korózii a výkonnosť oleja má veľký vzťah. Napríklad po fosfátovaní sa aplikuje všeobecný antikorózny olej a test neutrálnym soľným sprejom trvá len 10 až 20 hodín. Povlak vysoko kvalitného antikorózneho oleja môže dosiahnuť 72 až 96 hodín. Jeho cena je však 2 až 3-krát vyššia ako cena bežného fosfátovacieho oleja. Dva bežne používané upevňovacie fosfátovanie, zinkové fosfátovanie a mangánové fosfátovanie. Mazací výkon zinkového fosfátovania je lepší ako pri mangánovom fosfátovaní a odolnosť proti korózii a opotrebeniu pri mangánovom fosfátovaní je lepšia ako pri galvanizácii. Môže sa používať pri teplotách v rozmedzí od 225 do 400 stupňov Fahrenheita (107 až 204 stupňov Celzia). Najmä spojenie niektorých dôležitých častí. Napríklad skrutky ojnice, matice, hlavy valcov, hlavné ložiská, skrutky zotrvačníka, skrutky kolies a matice motora. Fosfátovanie skrutiek s vysokou pevnosťou môže tiež zabrániť problému vodíkového krehnutia, takže v priemyselnej oblasti sa skrutky nad 10,9 vo všeobecnosti upravujú fosfátovaním.
3: Oxidované (začiernené) černenie + olejovanie je obľúbený náter na priemyselné spojovacie prvky, pretože je najlacnejší a vyzerá dobre, kým sa neminie olej. Keďže černenie nemá takmer žiadnu antikoróznu schopnosť, po použití oleja rýchlo zhrdzavie. Dokonca aj v stave oleja môže test neutrálnej soľnej hmly dosiahnuť iba 3 až 5 hodín.
4: Pokovovanie kadmiom Odolnosť proti korózii kadmiového povlaku je veľmi dobrá, najmä v prostredí morskej atmosféry je odolnosť proti korózii lepšia ako pri iných povrchových úpravách. Náklady na spracovanie odpadovej kvapaliny pri spracovaní pokovovania kadmiom sú veľké a náklady sú vysoké a ich cena je asi 15 až 20-krát vyššia ako cena elektrogalvanizácie. Preto sa nepoužíva vo všeobecnom priemysle a používa sa iba v niektorých špecifických prostrediach. Používa sa napríklad v plošinách na ťažbu ropy a spojovacích materiáloch pre námorné lietadlá.
5: galvanický chrómový povlak v atmosfére je veľmi stabilný, nie je ľahké ho odfarbiť a stratiť lesk, vysokú tvrdosť a dobrú odolnosť proti opotrebovaniu. Použitie chrómovania na spojovacích prvkoch sa všeobecne používa ako dekoratívna funkcia. Zriedkavo sa používa v priemyselných oblastiach s vysokými požiadavkami na odolnosť proti korózii, pretože dobré pochrómované spojovacie prvky sú rovnako drahé ako nehrdzavejúca oceľ, ale keď pevnosť nehrdzavejúcej ocele nestačí, namiesto toho sa používajú pochrómované spojovacie prvky. Aby sa predišlo korózii, meď a nikel by sa mali pred chrómovaním pokovovať. Chrómovanie vydrží teploty až 1200 stupňov Fahrenheita (650 stupňov Celzia). Má však rovnaký problém s vodíkovým krehnutím ako elektrogalvanizácia.
6: Niklovanie sa používa hlavne na antikoróznu ochranu a dobrú elektrickú vodivosť. Napríklad predný terminál batérie vozidla.
7: Žiarový zinok Žiarový zinok je zinok zahriaty na kvapalinu pod tepelným difúznym povlakom. Jeho hrúbka povlaku je 15 ~ 100 μm a nie je ľahké ho ovládať, ale má dobrú odolnosť proti korózii a väčšinou sa používa v strojárstve. Spracovanie zinku ponorením je vážne znečistené, vzniká zinkový odpad a zinková para a pod. Kvôli hrubému povlaku spôsobuje problém, že vnútorné a vonkajšie závity je ťažké zaskrutkovať. Vzhľadom na teplotu spracovania zinku ponorením (340-500C) nie je možné ho použiť pre spojovacie prvky nad úrovňou 10,9.
8: Zinkovanie zinkový práškový metalurgický tepelný difúzny povlak. Rovnomernosť je dobrá a rovnomernú vrstvu je možné získať v závite a slepom otvore. Hrúbka povlaku je 10 ~ 110 μm a chyba môže byť kontrolovaná na 10%. Jeho väzbová sila a antikorózne vlastnosti s podkladom sú najlepšie v zinkových povlakoch (elektrogalvanizácia, žiarový zinok, dacromet). Proces jeho spracovania je bez znečistenia a najekologickejší.
9: Dacromet nemá problémy s vodíkovou krehkosťou a výkon konzistentnosti krútiaceho momentu a predpätia je dobrý. Ak neberiete do úvahy otázky chrómu a ochrany životného prostredia, v skutočnosti je najvhodnejší pre vysokopevnostné spojovacie prvky s vysokými požiadavkami na ochranu proti korózii.
